8s管理內(nèi)容是及含義（企業(yè)8s管理內(nèi)容是什么）

關(guān)于8s管理內(nèi)容是及含義，企業(yè)8s管理內(nèi)容是什么這個問題很多朋友還不知道，今天小六來為大家解答以上的問題，現(xiàn)在讓我們一起來看看吧！

1、什么是8s管理在整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)5S管理的基礎(chǔ)上，結(jié)合現(xiàn)代企業(yè)管理的需求加上學習（study）、安全(safety)、和節(jié)約(saving)，推出8S管理的理念。

2、8s管理含義：整理：留下必要的，其他都清除掉整頓：有必要留下的，依規(guī)定擺整齊，加以標識清掃：工作場所看得見、看不見的地方全清掃干凈清潔：維持整理、清掃的成果，保持干凈亮麗素養(yǎng)：每位員工養(yǎng)成良好習慣，遵守規(guī)則，有美譽度安全：一切工作均以安全為前提堅持：項目活動一定要持之以恒節(jié)約：不斷的減少企業(yè)的人力、成本、空間、時間、物料的浪費。

3、8s管理法的目的使企業(yè)在現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)上，通過創(chuàng)建學習型組織不斷提升企業(yè)文化的素養(yǎng)，消除安全隱患、節(jié)約成本和時間。

4、使企業(yè)在激烈的競爭中，永遠立于不敗之地。

5、案例XX總公司機修公司XX機械修造廠鉆修車間現(xiàn)有職工64人，其中干部3人，黨員10人，團員青年31人。

6、下設(shè)鉆修一班、鉆修二班、焊工班、試車班、綜合班5個生產(chǎn)班組，主要承擔著鉆井總公司各種大、中型鉆井設(shè)備大修理和現(xiàn)場服務工作。

7、2006年以來，該車間從強化基礎(chǔ)工作入手，學習先進的管理經(jīng)驗，積極推行“8S”管理方法，規(guī)范了員工的行為，優(yōu)化了作業(yè)環(huán)境，強化了現(xiàn)場管理，推進了標準化車間建設(shè)。

8、為了將這個管理方法很好推進，該車間成立了“8S”管理領(lǐng)導小組，從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的推行方案，形成了《鉆修車間“8S”管理實施細則》、《“8S”管理標準》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手冊》、《“8S”考核卡》，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，將一切生產(chǎn)活動都納入“8S”管理之中。

9、同時，根據(jù)工作需要，區(qū)分不同重點，在現(xiàn)場管理上側(cè)重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產(chǎn)品、材料配件、雜物及工作臺上的物品等都按“8S”規(guī)范的標準管理；在現(xiàn)場服務上側(cè)重了準時、標準，把每一處服務的內(nèi)容、態(tài)度、質(zhì)量都用一個“8S”考核卡進行制約，讓服務者嚴把標準，準時、優(yōu)質(zhì)完成任務，盡量縮短因設(shè)備維修而造成的等停時間；在員工隊伍建設(shè)上側(cè)重了自檢、素養(yǎng)，讓每一位員工正確利用企業(yè)管理制度、崗位操作規(guī)程，認真做好崗位修理工作的自檢自查，反思當天的工作和表現(xiàn)。

10、1.運用“8S”管理 推進標準化車間建設(shè)要使“8S”產(chǎn)生良好的管理效應，關(guān)鍵在于落實。

11、該車間在運用“8S”管理、創(chuàng)建標準化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班組長定為現(xiàn)場管理第一責任人，崗位長定為每臺設(shè)備修理現(xiàn)場第一監(jiān)督人，通過對現(xiàn)嘗標準、員工行為的規(guī)范，奠定了管理向標準化邁進的基矗一是制定基準整理現(xiàn)常整理是“8S”活動的初始環(huán)節(jié)，也是企業(yè)現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)工作，做好這個環(huán)節(jié)的工作是順利推行“8S”的前提。

12、該車間按照“8S” 管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查并做好詳細記錄，然后通過討論，制訂出判別基準，判斷出每個 人、每個生產(chǎn)現(xiàn)場哪些東西是有用的，哪些是沒用的，對于不能確定去留的物品，運用掛紅牌方法，調(diào)查物品的使用頻度，按照基準，對工位上個人用品、損壞的工 具、廢棄的零配件進行徹底清除，對個人生活用品專門設(shè)計制作了56個工具箱、8個資料柜、2個碗柜等，進行統(tǒng)一管理。

13、通過這一環(huán)節(jié)，共平整出場地223平方米，清除廢舊物品10余噸，為現(xiàn)場定置管理打下了基矗二是實施定置管理。

14、機械修理設(shè)備多，物品門類繁多，現(xiàn)場管理難度大，該車間嚴格按照“8S”的要求，實行現(xiàn)場定置定位管理，將現(xiàn)場劃分為成品區(qū)、修理區(qū)（工作區(qū)）、待修區(qū)、廢料區(qū)，并用標志線區(qū)分各區(qū)域，對現(xiàn)場物品的放置位置按照100%設(shè)定的原則，根據(jù)產(chǎn)品形態(tài)決定物品的放置方法，實行三定管理，即定點：放在哪里合適；定容：用什么道具；定量：規(guī)定合適的數(shù)量，對大到進廠設(shè)備、成品設(shè)備，小到拆卸零配件、手工具的擺放，都規(guī)定了標準的放置位置，焊制零配件架62個，重新擺放零配件5231件。

15、 按照車間工作區(qū)域平面圖，建立清掃責任區(qū)，標識各責任區(qū)及其負責人，將各責任區(qū)細化成各自的定制圖，做到從廠區(qū)到車間、從場地到每一臺設(shè)備、從一個工位到 一個工具箱都細化到人頭，規(guī)定例行清掃的內(nèi)容，嚴格清掃。

16、通過定置管理，設(shè)備零配件專位存放，修理現(xiàn)場清潔規(guī)范，過去修理過程中經(jīng)常出現(xiàn)的零配件丟失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。

17、三是規(guī)范管理落實標準和準時。

18、標準、準時要素主要是針對機修質(zhì)量及機修保障問題提出的，該車間針對電動鉆機等新增修理項目，測繪修訂了《ZJ20B型鉆機修理技術(shù)標準》、《鉆機往復式活塞空氣壓縮機修理標準》等10項技術(shù)標準；將設(shè)備解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統(tǒng)一為《設(shè)備檢驗卡片》和《設(shè)備修理關(guān)鍵點控制卡片》；將所有制度、操作規(guī)程、技術(shù)標準等整合規(guī)范為統(tǒng)一的基礎(chǔ)管理標準，分類編制成冊，下發(fā)到班組；對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設(shè)定統(tǒng)一格式，并對填寫進行了統(tǒng)一規(guī)范。

19、為了便于操作，將8項崗位責任制、26項操作規(guī)程、11項管理制度、22條基層建設(shè)、企業(yè)管理和安全、質(zhì)量管理的理念及警示語制作成標志牌，放置、懸掛在工作場所適宜位置，使職工操作時便于對照和檢查。

20、針對機修保障的準時要求，成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小組，在接到鉆井隊和項目部的指令后，兩小時之內(nèi)必須領(lǐng)好材料并出發(fā)，對鉆井隊要更換的設(shè)備提前修好，準時更換。

21、四是規(guī)范行為提升素養(yǎng)。

22、提升職工素養(yǎng)，是“8S”管理的落角點，該車間在職工行為規(guī)范中，針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用后隨手亂放等行為,以規(guī)范日常操作行為為重點，從最簡單的“起吊重物不拴引繩、噴漆作業(yè)不戴口罩”等習慣性違章抓起，收集編寫了《員工日常行為規(guī)范手冊》，人手一冊，相互監(jiān)督遵守。

23、對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架，分規(guī)格、型號、起吊噸位進行了明確標識和定位，逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣，提高了規(guī)章制度、工藝標準的執(zhí)行力。

24、對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和巡查人，做到“四到現(xiàn)潮、“四個做到”：即心里想著現(xiàn)嘗眼睛盯著現(xiàn)嘗腳步走在現(xiàn)嘗功夫下在現(xiàn)場；熟知每一個工藝流程、準確掌握每一個工序、正確啟停每一臺設(shè)備、果斷排除每一項故障。

25、每天根據(jù)作業(yè)內(nèi)容不同，采用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理干部現(xiàn)場監(jiān)控、安全員加大巡查力度等一系列措施，對“8S”執(zhí)行情況進行反思，從一點一滴上培養(yǎng)職工“只有規(guī)定動作、沒有自選動作”的良好習慣和扎實作風。

26、同時，該車間嚴格考核激勵機制，按優(yōu)秀員工（18%）、合格員工（80%）、末位員工（2%）的比例，每月對“8S”管理運行情況進行考評，對優(yōu)秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，并注重捕捉“8S”管理的閃光點，將創(chuàng)建學習型班組、標準化班組、評先創(chuàng)優(yōu)活動等溶入管理之中，確?！?S”管理方法的推行力度，增強了員工參與“8S”管理的熱情。

27、2.實施“8S”管理 產(chǎn)生良好管理效應該車間通過實施“8S”管理，推行標準化車間建設(shè)，產(chǎn)生了“四個提高”的管理效應。

28、一是提高了員工素質(zhì)。

29、“8S”管理提升了員工的素質(zhì)，有16人在機修公司、總公司組織的技術(shù)比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術(shù)骨干在改善修理環(huán)境、改進工藝管理、提升修理質(zhì)量的過程中，改造、創(chuàng)新了10多 項工藝、工序、工裝設(shè)施，解決了現(xiàn)場管理、質(zhì)量檢測等諸多問題。

30、特別是自行設(shè)計制造的鉆井設(shè)備清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學藥品配 方，控制池內(nèi)溫度，掌握浸泡時間，實現(xiàn)了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解決了修理現(xiàn)場的臟、亂、差，提高了所修設(shè)備外觀質(zhì)量。

31、與蘭州XX機械研究所聯(lián)合研制的鉆井設(shè)備綜合試驗臺，實現(xiàn)了以全程控制氣路、電路、傳感線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉(zhuǎn)盤等10大類47種設(shè)備的加載試驗，運用計算機遠程遙控測試了各種鉆井設(shè)備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術(shù)參數(shù)，全程記錄打印測試數(shù)據(jù)和曲線，填補了局內(nèi)鉆井設(shè)備加載試驗的空白，把多年來存在的鉆井設(shè)備修理質(zhì)量問題基本解決在了廠內(nèi)。

32、二是提高員了員工的安全意識。

33、員工普遍熟知安全生產(chǎn)的方針政策、規(guī)章制度、崗位應知應會，清楚并能正確預防、削減崗位作業(yè)中的隱患和風險，實現(xiàn)了無大小人身、設(shè)備事故。

34、2006年被評為鉆井總公司安全生產(chǎn)先進集體。

35、三是提高了現(xiàn)場管理水平。

36、車間推行了管理人員“走動式管理”，各位管理人員每日堅持攜帶《“8S” 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現(xiàn)場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現(xiàn)的質(zhì)量問題，建立質(zhì)量管理點，設(shè)立 《設(shè)備修理檢驗卡片》、《設(shè)備修理質(zhì)量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質(zhì)量管理的工序化、嚴格化。

37、同時，現(xiàn)場管理出現(xiàn)了“變化”：辦公室、公房墻面干凈，窗明地潔；場地清潔、區(qū)域清晰，布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明；更衣室、休息室統(tǒng)一標準，統(tǒng)一管理，干凈利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現(xiàn)象；工具箱規(guī)格統(tǒng)一，干凈無油污，工具定置定位管理，無多余工件、工具和雜物；自用設(shè)備無油泥，無滴漏，真正實現(xiàn)了軸見光和槽見溝，“四 不漏”、見本色。

38、四是提高了工作效率。

39、2006年，完成設(shè)備修理835.75標準臺，產(chǎn)值1477.07萬元，創(chuàng)利潤763.62萬元，同比分別提高了39％、41％和80.1％。

本文分享完畢，希望對大家有所幫助。

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